Descripción

El módulo estándar industrializado se configura como un elemento monolítico autoportante. Aunque la configuración varía según el proyecto, la estratigrafía tipo se compone de:

1. Elemento estructural (núcleo portante). Es el componente prefabricado principal. Se trata de una placa de hormigón pretensado (habitualmente C45/55 o superior) que integra cables o alambres de acero de alta resistencia. En el caso de las losas huecas pretensadas, el núcleo presenta huecos longitudinales de geometría optimizada que reducen el peso propio sin comprometer la inercia.
2. Conexiones mecánicas de unión. Para garantizar el funcionamiento del forjado como diafragma rígido sin vertido de hormigón, se utilizan conectores metálicos insertados en los laterales de las piezas o sistemas de soldadura de pletinas embebidas. Estas piezas garantizan la transmisión de esfuerzos cortantes entre paneles adyacentes.
3. Sellado de juntas en seco. Las uniones entre placas se resuelven mediante perfiles elastoméricos o cordones de sellado técnico que garantizan la estanqueidad al aire y permiten los movimientos térmicos naturales del hormigón sin fisuraciones.
4. Gestión de instalaciones integrada. En el caso de los elementos alveolares, las instalaciones pueden discurrir de forma interna a través de los alvéolos (en el caso de placas alveolares) o mediante cámaras técnicas creadas sobre o bajo el propio forjado, evitando siempre el rozado o perforación de las zonas con armadura activa.

Ventajas

• Rapidez de ejecución y montaje. Al eliminar los tiempos de encofrado, apuntalamiento y, sobre todo, de fraguado y curado del hormigón, se reducen drásticamente los plazos de obra. El montaje es una operación de ensamblaje puramente mecánica.
• Capacidad portante inmediata. Una vez instaladas y fijadas las piezas, el forjado admite carga de forma instantánea. Esto permite que otros gremios o fases de la estructura continúen trabajando sobre la plataforma recién creada sin esperas.
• Control de calidad superior. Al ser elementos fabricados en plantas industriales, cuentan con controles de calidad rigurosos sobre la dosificación del hormigón, la tensión del acero de pretensado y la precisión dimensional. Esto minimiza las patologías comunes de la obra tradicional.
• Grandes luces con cantos reducidos. Gracias al uso de hormigón pretensado de alta resistencia, es posible salvar luces considerables (de 10 a 16 metros o más, dependiendo del canto) con secciones muy optimizadas, lo que permite espacios interiores más diáfanos.
• Construcción limpia y sostenible. Al ser un montaje en seco, se reduce drásticamente el consumo de agua en la obra y la generación de residuos y escombros. Además, los elementos son potencialmente desmontables y reciclables al final de la vida útil del edificio.
• Resistencia al fuego y durabilidad. El hormigón ofrece una resistencia intrínseca al fuego muy elevada sin necesidad de tratamientos adicionales. Asimismo, su baja porosidad y alta compacidad le confieren una excelente durabilidad frente a ambientes agresivos.
• Aislamiento acústico por masa. La densidad del hormigón proporciona un excelente aislamiento frente al ruido aéreo, cumpliendo con las normativas acústicas más exigentes con espesores de forjado competitivos.

Inconvenientes

• Dependencia de medios auxiliares. El montaje requiere obligatoriamente de grúas potentes y personal especializado en el manejo de piezas pesadas, lo que incrementa los costes fijos de implantación.
• Tratamiento de juntas. En sistemas sin capa de compresión, el sellado de juntas entre paneles es crítico para evitar puentes acústicos o filtraciones. Requiere una ejecución minuciosa de las uniones mecánicas para garantizar el comportamiento como diafragma rígido.
• Inercia térmica. Aunque es una ventaja para la eficiencia energética, la alta inercia térmica puede ser un inconveniente en edificios que requieran una respuesta de climatización muy rápida.

Recomendaciones de diseño

• Modulación estricta de piezas. Se recomienda ajustarse a los anchos estándar de fabricación (habitualmente 1,20 m para losas huecas prefabricadas) para minimizar los ajustes en obra. Las piezas especiales o cortes longitudinales deben reducirse al mínimo para no encarecer el sistema.
• Definición de apoyos y entregas. Es imprescindible garantizar una superficie de apoyo nivelada y continua. Se debe utilizar siempre una banda de reparto (neopreno o material similar) entre el elemento prefabricado y la estructura portante para evitar concentraciones de tensiones y asegurar una transmisión de carga uniforme.
• Cómputo de flechas y contraflechas. Debido al proceso de pretensado, las piezas presentan una contraflecha inicial que debe ser considerada en el diseño de los acabados de suelo. Se recomienda prever recrecidos en seco o suelos técnicos que absorban estas variaciones dimensionales.
• Planificación de perforaciones. Todas las aperturas para pasos de instalaciones (shunts, bajantes, conductos) deben estar integradas en los planos de fabricación. No se permiten perforaciones posteriores que afecten a los nervios de la placa o corten los cables de pretensado, ya que esto comprometería la seguridad del forjado.
• Sistemas de conexión mecánica. Para que el conjunto trabaje como un diafragma rígido sin necesidad de hormigón in situ, se deben especificar uniones mecánicas mediante pletinas soldadas o conectores metálicos atornillados en los puntos de unión entre placas y en los encuentros con la estructura principal.
• Tratamiento de juntas técnicas. Se debe proyectar un sellado de juntas mediante cordones elastoméricos o fondos de junta de espuma de polietileno. Este detalle es crítico para garantizar la estanqueidad acústica y permitir los movimientos por dilatación térmica propios del material.
• Refuerzo de huecos mediante brochales. En caso de requerir huecos de gran tamaño (escaleras o ascensores) que interrumpan la continuidad de las placas, se deben diseñar estructuras de apoyo auxiliares o brochales metálicos que recojan las cargas y las desvíen a las placas adyacentes.