Descripción

Dimensiones y modulación

Separación entre montantes: 400 o 600 mm. El objetivo de esta modulación es la optimización de los tableros y la coordinación con los aislamientos intermedios.

Montantes y durmientes (madera estructural)

• Espesores: 38, 45, 60 mm.
• Se recomienda el uso de 60 mm para cumplir con la distancia mínima entre clavo y borde de tablero.
• Anchos: 89, 95, 120, 145, 170, 195 mm.
• Escuadrías más habituales: 45×145, 48×148, 48×198, 50×150, 60×140, 60×200.

Panel estructural

• Espesores: 12, 15, 18, 19 mm.
• Anchos: 1200, 1220, 1250 mm.
• Largos: 2440, 2500, 2600 mm.

Altura de módulo 2,40–3,00 m. Para alturas mayores, emplear horizontal con doble cordón y solape de panel. Tener en cuenta las dimensiones máximas de transporte.

Bastidor

Las maderas más habituales para los bastidores de entramado ligero de madera son maderas de coníferas, especialmente pino y abeto, por su buena relación resistencia–coste.

Maderas más habituales:

• Pino silvestre
• Abeto
• Madera aserrada KVH
• Madera laminada encolada y elementos finger-joint

Tableros

Los tableros más utilizados en sistemas de entramado ligero de madera derivan de la madera y destacan por su capacidad estructural, resistencia y facilidad de colocación. El más utilizado es el OSB/3 de 15 mm.

Tipos principales de tableros

• Tablero OSB: el OSB/3 es el más habitual. También se usan OSB/2 y OSB/4.
• Tablero contrachapado.
• Tablero de partículas (aglomerado estructural): Tipos P5 y P6.
• Tableros de fibras de densidad media (MDF): MDF.LA para seco y MDF.HLS para húmedo.

Aislamientos

Los aislamientos más utilizados en entramado ligero de madera son de tipo mineral o vegetal, pensados para lograr alta eficiencia térmica, acústica y sostenibilidad ambiental.

• Lana mineral: Buena capacidad térmica y acústica, resistencia a altas temperaturas y facilidad para adaptarse a la cámara entre montantes.
• Fibra de madera: Gran capacidad de regular humedad.
• Celulosa insuflada: De papel reciclado.
• Corcho: Excelente en placas o aislante a granel.
• Poliestireno expandido o extruido: Principalmente en soluciones de suelos o fachadas.

En los aislamientos es clave tener especial cuidado con los puntos singulares, puentes térmicos y barreras de vapor.

Fijación

Las soluciones más habituales para fijación del entramado ligero se basan en anclajes mecánicos que garantizan estabilidad y transmisión de cargas hacia cimentación o estructura principal.

Principales sistemas de fijación

• Fijación a estructura inferior: Con perfiles metálicos (ángulos, hold-down). Suelen colocarse por la cara interior, fijados dentro de los propios montantes.
• Fijación entre muros y paneles: Con tornillos, clavos y conectores metálicos. Se usan tirafondos o clavos estructurales para unir montantes con durmientes y tableros.
• Fijación a estructura superior: Con tornillos o anclajes metálicos a vigas o forjados.

Soluciones habituales de acabado exterior

• Fachadas ventiladas: Permiten circulación de aire entre revestimiento y estructura, mejorando rendimiento térmico y evitando humedades.
  Sobre el entramado se coloca una lámina impermeable transpirable y la cámara ventilada antes del revestimiento final.
• Revestimientos habituales:
  • Madera
  • Cerámicos o pétreos
  • Placas de cemento-madera o fibrocemento
  • Metálicos
• Sistemas SATE: Incorporan paneles aislantes adheridos al soporte y revestidos con revoco impermeable. Se usan morteros minerales y sintéticos (silicatos, siloxanos). Recomendado para mejorar aislamiento continuo.

Acabados interiores

Se emplea habitualmente placa de yeso laminado por su facilidad de instalación, ocultación de instalaciones y mejora térmica y acústica.

Sellado y protección

• Aplicación de láminas impermeabilizantes y bandas de sellado.
• Colocación de bandas elásticas en encuentros.
• Sellado de encuentros entre tableros y juntas.
• Protecciones adicionales frente a agua y viento en zonas expuestas.

Ventajas

• Velocidad de ejecución y montaje. La característica más destacada de este sistema industrializado es su rapidez. Al ser un método de construcción «en seco», reduce significativamente los tiempos de obra, que pueden medirse en meses. Un solo equipo de montaje puede alcanzar rendimientos de hasta 600 m²/semana.
• Ligereza estructural. Este sistema de fachada es notablemente ligero, pesando aproximadamente 60 kg/m². En comparación, las soluciones convencionales, como el ladrillo o el SATE, superan los 160 kg/m². Esta diferencia de peso supone una reducción de hasta un 33% en las cargas que debe soportar la estructura principal del edificio.
• Mayor superficie útil. Al integrarse el aislamiento térmico entre los montantes de la estructura (en el mismo plano), se logra reducir el espesor total del muro en comparación con otros sistemas. Esto se traduce en un aumento de los metros cuadrados útiles disponibles dentro de la vivienda.
• Eficiencia energética (Estándar Passivhaus). El sistema es ideal para la construcción de Edificios de Consumo Casi Nulo (ECCN). Su diseño permite la integración de un aislamiento de gran espesor, facilita la eliminación de puentes térmicos y la estanqueidad al aire. A esto se suma la baja conductividad térmica inherente a la madera (0,13 W/mK), notablemente inferior a la del hormigón o el acero.
• Reducción de la huella de carbono. El sistema actúa como un sumidero de CO2, reduciendo drásticamente la huella de carbono del proyecto.
• Obra seca y residuos. Al no requerir trabajos húmedos (morteros, agua), minimiza la generación de residuos y escombros en obra
• Montaje sin andamios. Gracias a los sistemas industrializados modernos, la instalación puede efectuarse desde el interior del edificio o mediante el uso de grúas, lo que elimina la necesidad de instalar andamios perimetrales.

Inconvenientes

• Sensibilidad a la humedad. Dado que la madera es un material higroscópico, resulta crucial garantizar una estanqueidad perfecta tanto en el diseño como en la ejecució El fallo de las barreras impermeables o de vapor puede desencadenar patologías graves, como la aparición de hongos o la pudrición. Asimismo, será indispensable implementar una protección rigurosa frente a la humedad por capilaridad en la base de los muros, especialmente en los durmientes.
• Ajuste limitado. A pesar de que el sistema puede tolerar desajustes en la alineación de los forjados de hasta 2,5 cm, si la estructura principal de hormigón presenta desviaciones superiores, el proceso de montaje se complica significativamente.
• Fijaciones especiales para revestimientos de madera. Para evitar la aparición de manchas de oxidación en los revestimientos de madera, es imprescindible utilizar tornillería de acero inoxidable (calidad A2) o con un tratamiento anticorrosión específico. Este requisito incrementa el coste de la fijación en comparación con el uso de acero estándar.

Recomendaciones de diseño

• Fijar un intereje constante. Se definirá la separación de montantes en función de los múltiplos del ancho estándar del tablero estructural y optimizar el material.
• Montantes continuos. Los montantes cubrirán toda la altura del muro sin empalmes intermedios.
• Refuerzo de dinteles y jambas. Se reforzará la estructura en los huecos, utilizando montantes dobles en las jambas para recibir la carga. Se calcularán las dimensiones del dintel para poder transmitir las cargas superiores a los laterales.
• Macizado de esquinas y encuentros en T. Se ejecutará un «bloque sólido» o pieza de conexión (macizado) en las esquinas y encuentros en T de muros interiores con exteriores. Nunca confiar la unión solo al tablero; debe haber madera sólida donde atornillar el revestimiento interior.
• Doble rastrel en fachada. Si el acabado es vertical, se instalará doble rastrelado (vertical + horizontal) para garantizar la ventilación efectiva de la cámara de aire tras el revestimiento.